Focus Tecnologia: Label Print & Apply

MIGLIORARE LE PRESTAZIONI
Il requisito fondamentale di un'etichettatrice print & apply è quello di stampare le etichette correttamente e posizionarle accuratamente sul supporto. Tuttavia, quando si tratta di questo requisito di base, occorre riflettere su diverse considerazioni importanti.

- Assicuratevi di avere gli applicatori giusti per il vostro specifico requisito di etichettatura. Tenendo conto del posizionamento dell'etichetta, del tipo di supporto, delle dimensioni dell'etichetta, della distanza del prodotto e della velocità di produzione, si dovrebbe essere in grado di selezionare l'applicatore perfetto per la vostra linea di produzione.

- Il sistema dovrebbe essere dotato di soluzioni che garantiscano che le etichette non vadano perse e sprecate durante il processo a causa di eventuali interruzioni. Dovrebbe inoltre disporre di meccanismi per fermarsi automaticamente se dovesse capitare qualsiasi tipo di interruzione.

- Cercare sempre la certificazione di conformità alla sicurezza da parte delle organizzazioni normative competenti per garantire che il sistema sia sicuro da utilizzare e correttamente testato.

- Utilizzate le capacità "smart". Con l'introduzione dell'Industrial Internet of Things (IIoT) e della smart factory, i più recenti sistemi di stampa e applica hanno la capacità di connettersi ai sistemi ERP e MES delle fabbriche. Questa connettività migliora l'automazione dei sistemi di stampa e di applicazione, grazie ai quali le etichette vengono create centralmente e gli operatori utilizzano un'interfaccia semplice basata su modelli per gestire il processo di stampa. In questo modo si ottiene il massimo tempo di operatività e la riduzione dello spreco di etichette a causa di errori di codifica.

Utilizzare i materiali di consumo giusti. È importante utilizzare i ribbon e le etichette consigliati dal fornitore per garantire codici di alta qualità e una manutenzione e assistenza meno frequenti per la stampante. I sistemi di stampa e di applicazione Domino della serie M sono stati creati pensando ai clienti e offrono tutte le funzionalità sopra descritte per offrirvi il massimo del vostro sistema di stampa e di applicazione. 

LA TECNOLOGIA AFFRONTA LE SFIDE
Le sfide più comuni che i produttori farmaceutici, alimentari e di bevande di oggi devono affrontare possono essere suddivise in tre aree principali, la prima delle quali è rappresentata dall'assistenza e dalla manutenzione. I sistemi tradizionali LPA (stampa e applicazione) sono rimasti in gran parte invariati negli ultimi due decenni e appongono le etichette sull'imballaggio tramite un applicatore a tampone azionato dall'aria, collegato a un motore di stampa separato. Queste hanno un numero significativo di parti di lavoro e richiedono frequenti regolazioni manuali da parte degli operatori per garantire la corretta applicazione delle etichette, con conseguenti arresti di linea e tempi di fermo macchina potenzialmente non programmati se tali regolazioni non vengono eseguite correttamente.


Lo sviluppo della tecnologia Intelligent Motion di Videojet affronta questa sfida monitorando gli input dei sensori all'interno del sistema. Questo permette di effettuare diverse regolazioni automatiche al secondo, eliminando la necessità di coinvolgimento dell'operatore e permettendo il funzionamento quasi continuo della linea.

La seconda grande sfida è rappresentata dalle etichette applicate male e mancate. È̕ pertanto impossibile leggere un codice a barre che sia stato applicato in modo scorretto o del tutto assente. I sistemi LPA tradizionali soffrono spesso le etichette increspate, inceppamenti ed etichette che si attaccano al tampone e non alla scatola. Progettando la testina di stampa e l'applicatore per lavorare insieme, possiamo raggiungere velocità molto elevate senza la necessità di un meccanismo a tampone nella maggior parte delle situazioni. L'applicazione diretta mediante semplice rotazione delle etichette consente di non utilizzare più l'aria dell'impianto. In questo modo non solo si riducono notevolmente i costi di gestione, ma si garantisce anche che non manchino etichette alle alte velocità richieste negli ambienti di produzione più esigenti.

Infine, i produttori devono sapere che ciò che stampano è accurato al 100%, in quanto alcuni grandi clienti del settore retail richiedono informazioni specifiche sulla codifica delle scatole. I numeri di lotto, da utilizzare preferibilmente prima o dopo le date di scadenza, sono esempi eccellenti, in particolare per quanto riguarda i prodotti con una breve durata di conservazione.

Ciò significa che, in termini di etichettatura, non è più possibile prestampare ciò che figura sull'etichetta se contiene informazioni variabili, quindi è fondamentale la possibilità di modificare ciò che viene stampato sull'etichetta con precisione e di includere tutte le informazioni necessarie.

IN MOULD LABELLING (IML): PARLANDO DI ELETTRICITÀ STATICA
Per le aziende che desiderano massimizzare l'appeal dell'imballaggio, prevenire la manomissione delle etichette e garantire un'adesione superiore, l'etichettatura in-mould (IML) offre la tecnologia ideale.

Il mercato IML mondiale dovrebbe raggiungere i 3,23 miliardi di dollari entro il 2020 (fonte: Markets and Markets), con la crescita attribuita ai crescenti progressi tecnologici nel settore dell'imballaggio, che portano a processi di produzione efficienti in termini di costi, nonché a un aumento della consapevolezza dei consumatori riguardo all'imballaggio sostenibile. La crescita costante dell'industria alimentare e delle bevande offre anche un'opportunità di ulteriore espansione del mercato.

IML si distingue per la sua capacità di offrire una migliore durata nel tempo, ridurre gli scarti e i costi e migliorare notevolmente la qualità degli imballaggi. Inoltre, i consumatori vengono convinti dall'ingegnoso design che permette all'etichetta di diventare parte integrante della confezione stessa.

Il problema principale in IML è sempre stato quello di assicurare che l'etichetta fosse fissata con successo allo stampo secondo le specifiche. La maggior parte delle imprese cerca di limitare la presenza di fattori statici nei loro ambienti di produzione per evitare problemi di qualità e migliorare la salute e la sicurezza, ma le imprese di etichettatura si affidano effettivamente alla generazione di elettricità statica per la consegna dei loro prodotti.

Mentre all'inizio dell'IML un'etichetta sarebbe stata collocata all'interno dello stampo e tenuta in posizione tramite un sistema di vuoto, la generazione di elettricità statica si è rivelata un'opzione più praticabile ed è stata gradualmente perfezionata nel corso degli anni.

Il modo più efficace per indurre una carica elettrica sulla superficie dell'etichetta è l'uso di teste a spillo. Una delle sfide più comuni sul mercato IML è quella di occuparsi di contenitori a basso consumo, ad esempio confezioni per yogurt ed etichette. Le tecnologie di pinning più precoci utilizzavano teste di grandi dimensioni, ma gli elevati livelli di carica elettrica immagazzinati nelle teste potrebbero causare scintille, che a loro volta danneggerebbero la superficie dello stampo. La soluzione a questo problema è stata trovata nei sistemi miniaturizzati di pinning, progettati appositamente per l'impiego in applicazioni in cui si stampano piccoli pezzi. Questi sistemi di pinning elettrici più piccoli, flessibili e resistivi riescono dove le tecnologie precedenti hanno fallito.

Fintantoché vi sarà una domanda di imballaggi di alta qualità o finché il prodotto richiederà una finitura resistente ai danni, l'etichettatura nello stampo avrà un ruolo importante. Inoltre, dato che il controllo statico è un componente chiave del processo IML, ci sarà anche la necessità di tecnologie di marcatura che garantiscano sempre la qualità del prodotto finale.

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