Efficienti rifornimenti degli SKU

<<Multichannel Merchant>> Molti centri di distribuzione utilizzano un concetto di prelievo a slot separato da quello di magazzino per stoccare i prodotti e ridurre i tempi di percorrenza nel processo di prelievo. Il software WMS (Warehouse Management System) ha notevolmente migliorato la funzionalità di rifornimento degli SKU. Tuttavia, molte imprese con sistemi più vecchi dipendono ancora molto dalla gestione dei compiti di rifornimento.

Come abbiamo detto nel nostro blog più recente, il rifornimento degli SKU (Stock Keeping Unit) insieme allo slotting e al controllo della posizione dell'inventario sono le tre grandi funzioni che, se ci si prende cura di loro, fanno sì che il magazzino diventi più efficiente.

Tuttavia, se un picker va in uno slot designato per selezionare un oggetto e lo trova vuoto, diverse cose accadono e sono tutte un male. Questa condizione è spesso nota come backorder (ordine arretrato). Il sistema mostra che il prodotto si trova in magazzino, ma non nella posizione di prelievo. Il raccoglitore è in ritardo e perde tempo cercando di trovare il prodotto. La persona che deve fare il rifornimento lascia tutto quello che sta facendo per risolvere il problema. La persona responsabile dello slotting deve determinare se è necessario un cambiamento. L'adempimento dell'ordine viene ritardato fino a quando non viene trovato l'articolo giusto e l'ordine completato.

In situazioni davvero negative, l'ordine viene spedito incompleto e una seconda spedizione diviene necessaria dopo che l'articolo è stato trovato, con spese di spedizione a vostro carico. Ci sono altre situazioni ancora, ma il tutto rende l'idea. È fondamentale assicurarsi che il prodotto giusto sia nella giusta posizione quando necessario.

Esistono due metodi principali di controllo del rifornimento degli SKU. Il più semplice è quello di utilizzare un concetto min-max per riempire lo slot di prelievo primario. Stabilisce il punto in cui lo slot deve essere riempito nuovamente e la quantità massima che manterrà. La quantità minima comprende un livello di stock di sicurezza che dà il tempo di riempire lo slot prima che scada, ma in modo controllato e sistematico. Si consiglia di completare la maggior parte delle ricostituzioni di SKU utilizzando il concetto min-max.

L'altro processo di rifornimento calcola la domanda dell'articolo in un lotto di ordini e lo confronta con la quantità nello slot di prelievo. Se la quantità non è sufficiente a soddisfare la domanda, è necessaria una ricostituzione d'emergenza. Questo può accadere se c'è una domanda insolitamente elevata per un articolo. Combinando questo calcolo con un processo di min-max pianificato, si può ottenere il meglio di entrambi i mondi. Se gli slot di prelievo del magazzino sono gestiti correttamente, la frequenza di effettuare rifornimenti di SKU di emergenza sarà ridotta al minimo. Se questi rifornimenti "a caldo" continuano, è necessario rivedere le dimensioni degli slot e i criteri min-max.

Molti magazzini impiegano un processo di rifornimento chiamato "topping off" o "lean time SKU replenishment". Ciò consente il riempimento degli slot di prelievo quando si dispone del tempo per farlo, anche se non è stato richiesto il rifornimento. Questo vi permetterà di guardare avanti e prepararvi per la prossima ondata di picking.

Un aspetto del rifornimento è quello di considerare la programmazione della funzione. Se possibile, le ricostituzioni devono essere completate quando il picking non è in atto. In questo modo si eviterà la congestione nell'area di picking e si ridurranno i rischi per la sicurezza, con due funzioni che si verificano nello stesso spazio. Si potrebbe prendere in considerazione la possibilità di far iniziare il lavoro al team di rifornimento un paio d'ore prima del processo di raccolta o la sera dopo il prelievo.

Un altro punto focale del processo di ricostituzione è quello di tenere traccia di tutte le ricostituzioni di SKU assegnate e assicurarsi che siano state completate. I sistemi di rifornimento manuale ancora oggi in uso richiedono che il rifornimento venga scritto su un foglio di lavoro e inserito successivamente, cosa che può ritardare il prelievo.

Per i magazzini in grado di utilizzare la scansione dei codici a barre, il suo utilizzo per verificare o confermare che i rifornimenti siano stati completati è una buona applicazioneMette l'operazione online e la rende più tempestiva, riducendo gli adempimenti burocratici e aumentando la precisione. Alcuni sistemi più vecchi impediscono la stampa e l'elaborazione dei biglietti per il picking fino alla ricezione della conferma di rifornimento.

Un rifornimento efficace combinato con un adeguato controllo della posizione dell'inventario può portare grande efficienza e risparmio sui costi di magazzino.

di Brian Barry, Presidente di F. Curtis Barry & Company

Articolo tradotto da:
Multichannel Merchant

Topic:
Transport & LogisticsWarehouse Management System

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