Briciole di pane



La Real Time Location System guida l’efficienza alla Ford Motor Company

La Real Time Location System guida l’efficienza alla Ford Motor Company

23 Settembre 2019

La Sfida: INDIVIDUARE MIGLIAIA DI VEICOLI E PARTI DI RICAMBIO
Nelle catene di approvvigionamento delle aziende dovrebbe essere sempre semplice sapere ciò che si dispone e dove si trovano gli asset in qualsiasi momento.
Ma considerando un' azienda enorme come Ford Motor Company, che deve gestire decine di migliaia di persone, l'apparentemente semplice compito di sapere cosa si dispone e dove si trova può diventare incredibilmente complesso.
Gli elementi  temporaneamente fuori posto possono arrestare un'operazione nel processo di produzione, ritardare la consegna di prodotti, e contribuire a una perdita di produttività.
E mentre le aziende implementano processi di produzione snelli, il valore delle informazioni in tempo reale per ogni contenitore che scorre lungo la catena di approvvigionamento e' fondamentale.

La soluzione: WIRELESS TRACKING IN 35 PLANT
Per affrontare queste sfide, Ford Motor Company ha implementato un sistema di localizzazione in tempo reale (RTLS) di Zebra Technologies nei suoi stabilimenti in Nord America e in Europa. Il sistema è azionato da tag wireless, antenne fisse di posizione e software Web-Enabled.
Il sistema individua e traccia l'inventario utilizzando tag di radiofrequenza a bassissima potenza e una rete di comunicazione. Antenne posizionate all'interno e all'esterno della fabbrica gestiscono i tag e consegnano le informazioni di localizzazione ad un sistema centrale. Il sistema identifica quindi la posizione dell'etichetta entro 10 piedi dalla sua esatta posizione.
Ford ha inizialmente implementato l'RTLS nel febbraio del 1998 per tracciare i materiali all'interno di un'area di 250.000 piedi quadrati del suo stabilimento Van Dyke in Sterling Heights, Michigan, che produce più di nove milioni di componenti all'anno per le auto e i camion Ford.
Utilizzando la stessa infrastruttura installata di antenne, Ford e Zebra hanno poi co-sviluppato un sistema di "chiamata" senza fili noto come Zebra WhereCall per portare i pezzi alla linea secondo necessità.
Circa 35 Plant di Ford Motor Company in tutto il mondo utilizzano la tecnologia WhereCall. Più recentemente, Ford ha implementato una terza applicazione di RTLS - Zebra's Vehicle Tracking and Management System (VTMS). L'uso di VTMS è iniziato come progetto pilota nel giugno 2000, presso la fabbrica di camion Ford nel Michigan, che assembla migliaia di veicoli al giorno. Il pilota era stato completato nel febbraio 2001, e una versione della tecnologia - denominata Quick VTMS - è stato esteso in tutti gli stabilimenti di produzione del Nord America.

TROVARE UN VEICOLO TRA MIGLIAIA DI VEICOLI
Immaginate di cercare di localizzare un'auto tra 2.000 \ 3.000 veicoli quasi identici, e si potrà capire l'impulso che sta dietro la necessità di approdare al sistema VTMS di Zebra®. Questa applicazione fornisce costante visibilità e gestione dei veicoli dall'assemblaggio finale alla spedizione, rendendo facile da individuare istantaneamente veicoli specifici per soddisfare i concessionari o per identificare qualsiasi auto per il controllo qualità.
"Con l'implementazione del VTMS, possiamo ora localizzare esattamente quale veicolo vogliamo o di cui abbiamo bisogno in una questione di secondi", ha detto Al Ver, Ford Motor Company Vice President per la divisione di Advanced and Manufacturing Engineering.
"Prima di iniziare ad usare il VTMS, lo stesso processo poteva richiedere ore."Un singolo produttore di veicoli può spendere più di un milione di dollari all'anno per localizzare e gestire l'inventario all'interno delle sue catene di consegna. Si stima che l'integrazione del sistema VTMS consentirà di ridurre il tempo in cui i veicoli arrivano a destinazione di almeno un giorno.

MONITORAGGIO DELLE MATERIE PRIME:
Mentre lo stabilimento Ford Van Dyke ha adottato i principi di produzione lean, le parti finiscono spesso per essere immagazzinate fino al momento del bisogno sulla linea. La tecnologia RTLS traccia ogni ITEM

durante il percorso nello stabilimento in modo che il personale possa sempre localizzarlo velocemente. I contenitori possono essere identificati in modo permanente con un Wheretag senza fili, ognuno con un codice a barre associato con l'attributo ID-prodotto dell'articolo. Ogni quattro minuti, il tag trasmette la sua posizione per aggiornare continuamente il programma di gestione del magazzino sulla sua posizione.
I tag possono rimanere sul contenitore anche dopo che che lasciano l'impianto, dato che hanno una durata della batteria di sette anni. Quando le trasmissioni sono spedite allo Stabilimento di assemblaggio a Wayne, Michigan, un altro sistema  Zebra RTLS raccoglie le trasmissioni dei tag e inizia a seguire il percorso quando i rack raggiungono i moli. "Questo è stato uno dei nostri più grandi test di precisione e robustezza del sistema," ha detto Al Ver. "Per una tecnologia che dipende dalle trasmissioni radio , questo è un ambiente molto duro: c'è una cremagliera di trasmissione in metallo, un ambiente metallico , una parte metallica che va a finire nel rack,e un sacco di rack accatastati l'uno sull'altro, tutti in una struttura con un sacco di macchinari pesanti in funzione".

AUTOMATIZZARE IL RIFORNIMENTO DELLE PARTI
L'RTLS rende inoltre più semplice per gli operai di linea presso la sede dell'impianto richiedere nuove forniture di materiali. La maggior parte delle principali case automobilistiche hanno adottato il sistema Kanban giapponese su base cartacea per portare le parti alla catena di montaggio.
Zebra e una filiale Ford, Ford Global Tecnologies, hanno sviluppato congiuntamente una chiamata speciale che ha notevolmente migliorato la funzionalità e l'efficienza del rifornimento di materiale tradizionale e ha potenziato le capacità del sistema di localizzazione. Ford colloca ora WhereCall nelle stazioni di montaggio. In caso di alimentazione di una parte specifica raggiunge un predeterminato livello di rifornimento, l'operaio di linea preme il tasto WhereCall che invia un segnale di re-stock di quella parte in particolare in modo che la linea non debba mai rimanere senza.
Questo processo elimina la necessità di rifornire i lavoratori delle carte Kanban ed elimina un certo ritardo di tempo dal processo, minimizzando ulteriormente gli inventari in linea.
Quando un operatore preme un pulsante WhereCall, una luce sull'unità lampeggia 10 volte per confermare la trasmissione e il timer inizia a contare.
Con più pezzi in alcune stazioni di montaggio, il timer aiuta a ricordare ai lavoratori quali tags sono stati attivati, da quanto tempo sono stati attivati e quanto tempo è trascorso da quando è stata fatta ogni chiamata. Durante i cambiamenti di turno, questo è estremamente vantaggioso in quanto elimina la confusione e il potenziale sovrapprovvigionamento di parti.
L' utilizzo della stessa infrastruttura locale delle antenne montate nel soffitto dell'impianto che raccolgono le tag ping senza fili, il messaggio WhereCall per i pezzi viene convogliato al server WhereNet, che determina il luogo in cui si trova la chiamata e la parte che deve essere reintegrata. I dati vengono poi passati al sistema SMART della Ford, che a sua volta visualizza un messaggio su un computer touchscreen. Il sistema assicura che gli autisti non debbano mai lasciare la cabina dei loro carrelli elevatori come ricevono l'ordine, estrarre le parti dall'inventario, e consegnarle all'esatta l'ubicazione dell'operatore di linea che ha avviato l'attività di WhereCall pochi minuti prima.

Risultato: RISPARMIARE MILIONI DI EURO RISPETTO AI SISTEMI CABLATI
La natura wireless del sistema offre enorme flessibilità e contribuisce a garantire che la linea venga rifornita di materiali in modo affidabile se necessario. Ford ha raggiunto risultati impressionanti attraverso l'uso della tecnologia:
- Uso più efficiente del lavoro
- Risparmi sui costi di implementazione da circa 200.000$ a 500.000$ per struttura, per ogni struttura rispetto ai sistemi cablati
- Installazione rapida con sistema di chiamata in arrivo online nel giro di settimane
- Affidabilità e prestazioni comprovate che si avvicinano alla valutazione Six Sigma

A testimonianza di questa scoperta tecnologica, Ford Motor Co. ha premiato il team di co-sviluppo WhereNet e Ford con gli Henry Ford Technology Award nell'ottobre 2000.
Poiché Ford aggiunge altre applicazioni, i costi per applicazione diminuiscono e i risparmi sono aumentati drasticamente. Impressionati dai risultati ottenuti grazie alla tecnologia fino ad oggi, Ford ha dato pieno mandato aziendale all'uso e all'implementazione della tecnologia negli impianti in tutto il mondo.
"Ha la precisione e il potenziale di cui abbiamo bisogno," ha detto Al Ver.
"La nostra esperienza al Van Dike Plant ha pienamente dimostrato a noi che può soddisfare e persino superare le nostre aspettative. Nell' odierno e competitivo mercato automobilistico, WhereNet offre un vantaggio prezioso".

 

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