Se vi dicessimo che esiste un modo per ridurre la movimentazione manuale dei materiali fino al 50% e che potrebbe essere messo in atto in poche settimane, sareste interessati a saperne di più? Presumiamo che lo fareste considerando quanto sia diventata costosa la manodopera, insieme a tutto il resto. Siamo certi che non vogliate pagare altri ritardi nella produzione, nell'evasione e/o nei rifornimenti o assorbire i costi di sostituzione degli articoli che vengono maneggiati o danneggiati durante il trasporto da persone che si muovono troppo velocemente o che cercano di spostare troppe cose in una volta sola.

Parliamo quindi con due esperti risolutori di problemi della supply chain per capire cosa potete fare subito per automatizzare i movimenti dei materiali (e contemporaneamente migliorare l'utilizzo della manodopera, l'efficienza del flusso di lavoro e la disponibilità dei materiali).

Eric Harty, Direttore senior, Iniziative strategiche, Automazione robotica, Zebra e Alex Evans, vicepresidente della gestione dei prodotti, Ivanti Wavelink

Produttori, operatori di magazzino, fornitori di logistica e distributori hanno molto da fare al giorno d'oggi, o forse dovremmo dire "i loro pallet". Allo stesso tempo, hanno meno persone che si occupano di scaricare le cose, metterle via, spostarle nelle linee di produzione, ecc. Qual è il modo più semplice per garantire che la produzione, l'evasione o i resi non vengano bloccati a causa degli articoli che si accumulano nelle aree di sosta o di stoccaggio?

Alex Evans, Ivanti Wavelink : I colli di bottiglia nelle aree di sosta o di stoccaggio possono creare uno scenario da incubo per le operazioni, in cui si ha la merce in casa ma non si riesce a consegnarla in tempo a causa di ingorghi interni. In passato, gli spedizionieri potevano impiegare un "runner" o assegnare un membro del team per aiutare semplicemente a "smaltire" questo arretrato. Ora, invece di riassegnare i lavoratori da altre mansioni, l'automazione, e in particolare i robot mobili autonomi (AMR), offrono un grande valore collaborativo e aiutano a eliminare questo tipo di scenario da incubo.

Eric Harty, Zebra: Lei ha evidenziato un punto dolente per molti dei nostri clienti. Alcuni dei nostri clienti hanno fatto ricorso agli straordinari per completare operazioni quotidiane come la messa a dimora, perché semplicemente non c'è abbastanza manodopera per portarle a termine durante il turno regolare. Questo ovviamente aumenta i costi di gestione e il carico di lavoro del personale. Automatizzando i flussi di lavoro come la messa a dimora, si riduce in modo significativo il tempo di ciclo dock-to-stock, snellendo così l'intero flusso di prodotti end-to-end all'interno della struttura.

Negli ambienti di produzione, alcuni clienti sono talmente a corto di personale da affidare a tecnici o ingegneri altamente qualificati il compito di spostare manualmente i prodotti da una stazione all'altra. Automatizzando la consegna a bordo linea, i tecnici di produzione possono dedicare il loro tempo prezioso all'assemblaggio dei prodotti, anziché allo spostamento dei pezzi all'interno dello stabilimento. Questo è un compito che si presta meglio agli AMR.

Perché proprio gli AMR?

Eric Harty, Zebra: Ci sono diversi vantaggi nello sfruttare gli AMR per il trasporto dei materiali. Rispetto a un trasportatore fisso tradizionale, gli AMR non richiedono tanto spazio prezioso sul pavimento e sono più flessibili.  Se il flusso di lavoro deve cambiare, un robot mobile non è ancorato al pavimento e non richiede la riprogettazione della planimetria: è sufficiente trascinare e rilasciare un nuovo percorso preferito nel software di gestione dei robot e l'AMR si adatterà di conseguenza.

Un trasportatore è spesso unidirezionale, quindi il materiale deve sempre viaggiare in una direzione. Se si salta una fermata o se l'articolo non viene deviato all'incrocio giusto, è possibile che debba ripercorrere l'intero anello, che potrebbe essere lungo centinaia o addirittura migliaia di metri. Abbiamo sentito dire dai clienti che i prodotti possono rimanere "intrappolati" in un circuito di trasporto per giorni senza essere notati, con gravi ripercussioni sugli accordi sui livelli di servizio (SLA) e sulla soddisfazione dei clienti. Poiché gli AMR sono omnidirezionali e possono spostarsi autonomamente da un punto all'altro senza un percorso prestabilito, possono evitare tutte le fermate extra lungo un percorso di trasporto tradizionale e spostarsi direttamente alla destinazione successiva. Ciò consente al prodotto di muoversi in modo più flessibile ed efficiente all'interno dell'impianto ed elimina i colli di bottiglia standard dell'automazione fissa.

Gli AMR sono anche progettati per collaborare con gli operatori umani. In genere gli AMR non operano dietro un recinto o all'interno di una gabbia, ma sono progettati per operare in ambienti dinamici a fianco di persone e carrelli elevatori, aprendo così la possibilità di una maggiore efficienza attraverso l'ottimizzazione sia dei robot che dei lavoratori attrezzati.

Alex Evans, Ivanti Wavelink: È un'ottima osservazione. Gli AMR funzionano in modo unico perché aumentano la capacità del lavoratore umano di fare di più in ogni turno. I lavoratori hanno la possibilità di assegnare il movimento dei materiali, ad esempio dal dispositivo indossabile che hanno già con sé, e di delegare all'AMR: "Questo tote è pronto per essere portato nell'area di stoccaggio". L'AMR è già inserito nel flusso di lavoro, è in grado di riconoscere dove si trova il tote assegnato e dove deve andare, e può confermare all'operatore umano e all'applicazione host che il tote è stato consegnato all'area di stoccaggio. Nel frattempo, l'operatore umano ha già lavorato attivamente a un'altra attività, quindi più flussi di lavoro avanzano simultaneamente.

Lei ha detto che sarebbe intelligente dare ai lavoratori che coordinano i movimenti dei materiali dei computer mobili indossabili come lo Zebra WS50. Perché?

Alex Evans, Ivanti Wavelink: Ci sono diversi motivi. Gli indossabili hanno un grande vantaggio semplicemente perché un dispositivo come lo Zebra WS50 mette a disposizione del lavoratore entrambe le mani per svolgere le attività, migliorando notevolmente l'efficienza.  Inoltre, se si considera ogni fase di un flusso di lavoro indipendente, spesso non c'è bisogno di molto contenuto sullo schermo. Un paio di icone intuitive sullo schermo del WS50 rendono semplice la navigazione delle attività, consentendo al contempo lo scambio di informazioni sul flusso di lavoro da e verso l'applicazione host. Inoltre, sia che si tratti delle fasi completate da un addetto ai lavori, sia che si tratti di quelle affidate a un AMR, è possibile attivare l'applicazione vocale sul WS50, in modo che l'addetto possa interagire verbalmente durante il flusso di lavoro.

Eric Harty, Zebra: Sono d'accordo. Per le operazioni collaborative e multi-bot, compresi i flussi di lavoro put away o pick-tote, un wearable come il WS50 diventa un dispositivo potente e multifunzionale se integrato con il software di Ivanti, ad esempio. Il collaboratore può essere guidato dall'indossabile, eseguire funzioni di acquisizione dati su di esso e attivare attività AMR in tempo reale direttamente con il dispositivo. Ciò consente essenzialmente quella che noi definiamo automazione "on-demand": i robot mobili eseguiranno i flussi di lavoro di trasporto dei materiali quando e dove un collaboratore ne avrà bisogno.

Ci parli un po' del software che Ivanti ha sviluppato per il WS50 e di come è stato adattato per i movimenti collaborativi dei materiali tra lavoratori e AMR.

Alex Evans, Ivanti Wavelink: Tutto inizia con la nostra piattaforma Velocity, che molti conoscono come "All-Touch TE di Zebra". Le funzionalità di modernizzazione delle app di Velocity adattano le schermate dell'applicazione host in modo da ottimizzarle per il WS50, fornendo istruzioni semplici per le attività, immagini degli oggetti, icone da toccare e scorrere: i tipi di miglioramenti dell'esperienza utente che rendono le app aziendali facili da imparare e intuitive da navigare. Inoltre, se si abbina Velocity a Ivanti Neurons for IIoT, è possibile collegarsi al software FetchCore. Questa integrazione inizia a raccogliere i dati dall'AMR e li fonde con le informazioni sul flusso di lavoro provenienti dai sistemi aziendali ospitanti, siano essi telnet o basati sul web, dati raccolti con codici a barre o NFC, ecc. Tutto questo aiuta ad assimilare i robot Fetch nei flussi di lavoro delle attività a fianco dell'operatore umano. È facile da integrare come si desidera, con la possibilità di personalizzare il livello che massimizza il valore per la vostra azienda.

Eric Harty, Zebra: Vorrei anche sottolineare che il software cloud FetchCore non è solo uno strumento di gestione dei robot e dei flussi di lavoro. È anche una piattaforma che consente ai nostri partner e clienti di creare soluzioni innovative, come ha fatto Ivanti con Velocity. Siamo entusiasti di vedere lo sviluppo e l'integrazione da parte di Ivanti di più prodotti del portafoglio Zebra, tra cui il WS50 e gli AMR Zebra, in una potente soluzione di automazione che è veramente collaborativa e sfrutta i dati da tutti i livelli dell'operazione per fornire una maggiore ottimizzazione e approfondimenti.

Quanto tempo ci vuole in genere per mettere online la soluzione robot Fetch + Zebra WS50 + software Ivanti Wavelink in una fabbrica, un magazzino o un centro di distribuzione?

Alex Evans, Ivanti Wavelink: Ottima domanda, e la risposta varia a seconda del numero di flussi di lavoro che si desidera incorporare e di altre considerazioni. Tuttavia, l'integrazione con la piattaforma Ivanti Velocity, il WS50 di Zebra e i robot Fetch è abbastanza semplice. L'impostazione dei comandi di base per attivare l'AMR a trasportare il materiale tramite una scansione del codice a barre o un tocco NFC può essere completata in poche ore. Detto questo, è probabile che si debba implementare un'integrazione più robusta con la modernizzazione dell'app per il WS50, un po' di scripting, la personalizzazione della raccolta dei dati sul server IIoT di Ivanti Neurons, e si prevedono un paio di giorni per ogni flusso di lavoro. Come numero indicativo, una buona serie di flussi di lavoro comuni può essere messa in funzione in meno di 30 giorni.

Eric Harty, Zebra: Sono d'accordo con Alex: dal punto di vista della soluzione AMR di Zebra, siamo in grado di lavorare immediatamente, in pochi giorni, e possiamo integrarci in base alle necessità, man mano che le operazioni di automazione si evolvono. Come ha detto Alex, offriamo strumenti di integrazione integrati con il nostro software FetchCore per consentire l'attivazione dei robot con vari metodi. L'integrazione WMS/WES/MES non è un requisito, ma è sempre qualcosa che possiamo fare in futuro.

Un altro aspetto interessante dell'utilizzo degli AMR è che non si è limitati a un unico flusso di lavoro. Ad esempio, un cliente della distribuzione utilizza gli stessi robot per automatizzare tre diversi flussi di lavoro all'interno della stessa struttura: messa a riposo, AS/RS per l'imballaggio e rimozione del riciclaggio. Tutti i flussi di lavoro vengono eseguiti simultaneamente, cioè si alternano l'uno con l'altro a seconda delle esigenze.

Quanto tempo pensi che ci vorrà prima che ogni azienda automatizzi i movimenti dei materiali?

Alex Evans, Ivanti Wavelink: Considerando ciò che tutti noi abbiamo sperimentato con la contrazione della catena di approvvigionamento e la carenza di manodopera negli ultimi due anni, ciò che prima era già un'area emergente ora sta rapidamente accelerando. Dal punto di vista della concorrenza di mercato, coloro che lo adotteranno per primi avranno dei vantaggi, e questo costringerà i loro colleghi del settore a mettersi al passo. Dal punto di vista dell'eccellenza operativa, il risparmio di tempo aumenterà davvero i KPI, e questo è già un aspetto su cui le aziende si stanno concentrando, soprattutto perché le spese operative sono sottoposte a un'attenta analisi. Molte operazioni con i clienti hanno iniziato la loro trasformazione in varie forme di automazione meccanizzata. Quelli che non l'hanno fatto stanno valutando le opzioni. Interrompere le operazioni esistenti con un cambiamento significativo e dirompente è rischioso e costoso. Questa proposta economicamente vantaggiosa, unita a un'integrazione senza rischi, è un modo per accelerare l'automazione dei movimenti dei materiali in tempi record.

Eric Harty, Zebra: Molti clienti ci hanno detto che la disponibilità di manodopera è un fattore determinante nella decisione di automatizzare. La manodopera oraria post-pandemia è molto richiesta. La maggior parte dei clienti ha difficoltà a reperire manodopera per la movimentazione dei materiali. Nell'ultimo Warehousing Vision Study di Zebra, abbiamo visto che il 71% dei responsabili delle decisioni sta accelerando le tempistiche dei progetti di modernizzazione o prevede di farlo entro un anno. Inoltre, l'83% degli associati indica l'aumento della produttività come uno dei principali vantaggi derivanti dal lavoro con gli AMR, e ci aspettiamo che i tassi di adozione aumentino con il proseguire di queste tendenze.

Quindi, nessuno dovrebbe temere che automatizzare i movimenti dei materiali in modo robotizzato, ma incentrato sull'uomo, sia un'operazione "troppo pesante" da tentare, giusto?

Eric Harty, Zebra: Esatto. Le moderne e flessibili soluzioni AMR basate sul cloud rendono molto più semplice l'installazione e l'impiego dei robot in vari ambienti di magazzino e di produzione, perché non è necessaria alcuna infrastruttura aggiuntiva e non è necessario apportare modifiche sostanziali al layout della struttura. Gli AMR si adattano a lavorare all'interno e intorno alla pianta esistente, perché sono in grado di muoversi autonomamente intorno a persone e attrezzature. Abbiamo visto che alcuni clienti hanno implementato gli AMR in soli tre giorni e hanno iniziato immediatamente a realizzare vantaggi come l'aumento della produzione giornaliera e il recupero di spazio prezioso sostituendo i trasportatori fissi con gli AMR. L'aspetto davvero positivo è che l'automazione del trasporto manuale dei materiali può avere un effetto combinato: la manodopera esistente può ora essere concentrata su attività di maggior valore, mentre allo stesso tempo è possibile migliorare la produttività in flussi di lavoro come la messa a dimora, la consegna in linea, il picking e la consegna in corsia di spedizione.

Alex Evans, Ivanti Wavelink: Al cento per cento. I lavoratori di oggi dispongono di connettività e visibilità attraverso i dispositivi mobili rugged, gli indossabili e/o i computer dei veicoli per mantenere le operazioni in movimento. Tuttavia, se si considera il tempo necessario per trasportare i materiali in un centro di distribuzione, si tratta di un'attività che richiede più tempo del flusso di lavoro per il valore aggiunto. L'integrazione dell'operaio con AMR collaborativi che si occupano di questa fase dispendiosa del flusso di lavoro è facile da realizzare oggi e senza interrompere i sistemi aziendali, ad esempio il WMS o l'ERP, che le aziende hanno già in funzione.

Quindi, se un cliente esegue ancora le proprie operazioni su un AS400 in modalità Telnet o su SAP ITSmobile su un sistema Unix in modalità Web o su qualsiasi sistema WMS "vecchio stile", possiamo ancora implementare Velocity/Neurons per IIoT+WS50+Fetch Robots?

Alex Evans, Ivanti Wavelink: Sì, sicuramente. Questa soluzione va ad ampliare il funzionamento esistente. Non richiede una modifica del WMS e dell'ERP. La soluzione consente un'adozione rapida e senza rischi dei robot Fetch di Zebra.