Tuttavia, le fabbriche con infrastrutture completamente connesse, dove OT e IT sono unificate, sono in grado di scalare e adattarsi, lavorando in modo più efficiente in mercati in rapido cambiamento. Le strutture che prospereranno a lungo termine sono quelle che si sono impegnate per la sostenibilità, hanno una forza lavoro potenziata e flessibile e possiedono un'infrastruttura tecnologica che consente una base reattiva e basata sui dati su cui affrontare il futuro.

Mentre il 92% dei produttori pone la trasformazione digitale al centro della propria strategia , le disparità nell'approccio e nelle motivazioni alla base dell'investimento tecnologico della C-suite, dei professionisti delle operazioni OT e del reparto IT devono essere esaminate e risolte. Questo articolo esamina le somiglianze e le differenze tra le priorità degli stakeholder e valuta le tre aree (forza lavoro, automazione OT e dati (IT)) che possono essere trasformate per spostare le aziende verso un modello operativo Industry 5.0.

Prima di iniziare, tuttavia, vale la pena notare che una strategia unificata richiede un approccio alla trasformazione digitale che trascenda i confini dipartimentali. La responsabilità per l'implementazione di qualsiasi progetto trasformativo risiede nel collettivo e il successo dipende dalla collaborazione di successo tra dirigenti, OT e IT, ognuno dei quali porta sul tavolo dettagli e priorità specifici. Accettare questo e lavorare su questa base offre al percorso di trasformazione le migliori possibilità di un esito positivo.

La forza lavoro aumentata

Con l'aumento dei livelli di automazione nella produzione, l'onere è quello di dotare e formare il personale per utilizzare quantità crescenti di tecnologia potente nel loro lavoro quotidiano. L'aumento della forza lavoro con tecnologia mobile come scanner portatili, IT portatile e RFID ha diversi impatti positivi significativi in ??tutte le operazioni, non ultimo l'aumento della velocità e dell'efficienza del singolo lavoratore. Altri vantaggi per il resto dell'azienda includono:

_ un posto di lavoro più sicuro in cui le attività manuali vengono svolte più velocemente e con meno attività fisica,
_una migliore allocazione del tempo, che consente ai dipendenti di concentrarsi su attività di maggior valore,
_un percorso di carriera definito basato sulla formazione continua e sull'aggiornamento delle competenze sulla tecnologia utilizzata sul lavoro,
_ flussi di dati bidirezionali significano che (i) le attività del personale possono essere assegnate e monitorate dal software di gestione e (ii) la tecnologia dei lavoratori in fabbrica aggiornerà i sistemi centrali con informazioni in tempo reale.

Oltre ai dispositivi portatili, il più grande investimento pianificato nei prossimi cinque anni sarà in RFID, secondo lo studio Manufacturing Vision di Zebra Technologies , una tecnologia collaudata sul campo che consente la scansione di massa e l'identificazione di articoli su larga scala. In effetti, la movimentazione dei materiali e la logistica sono ora fondamentali in officina, dove miglioramenti apparentemente minori nei flussi di lavoro possono far risparmiare costi significativi e aumentare l'efficienza degli operatori.

Le tecnologie di mobile computing e scansione sono essenziali per il successo delle operazioni di produzione. Riducono i rischi di errori riducendo le attività manuali e creando un ambiente innovativo in cui il personale umano prospera.

Il sistema automatizzato

Ogni distribuzione di sistemi automatizzati affronta diverse sfide, oltre alla necessità che l'investimento inizi a produrre un ROI il più rapidamente possibile. Le aziende giustamente si concentrano, almeno inizialmente, su soluzioni di alto valore e incentrate sul cliente che ottimizzano la manodopera. Oltre a liberare personale per attività più complesse, i sistemi automatizzati aiutano i decisori strategici a soddisfare gli SLA, ottimizzare gli spazi di lavoro disponibili e compensare gli effetti della pressione sul mercato del lavoro.

Il personale addetto alla tecnologia operativa è spesso il motore principale in quest'area di trasformazione, interessato a ridurre gli errori della linea di produzione e a creare un ambiente flessibile e scalabile. L'implementazione senza grandi cambiamenti infrastrutturali è una considerazione importante per mantenere al minimo gli impatti operativi, così come la sicurezza e la protezione del sito durante e dopo l'atterraggio dei sistemi automatizzati.

Nella fabbrica moderna, i dispositivi IIoT costituiscono la spina dorsale delle operazioni basate sui dati, con attenuazione del sistema e monitoraggio in tempo reale. L'integrazione di OT nella rete IT più ampia può creare un quadro dati dell'intera struttura, con operatori umani opportunamente equipaggiati che forniscono input e feedback lungo l'intera lunghezza della linea di produzione.

Nuove tecnologie come la visione 3D e l'intelligenza artificiale offrono vantaggi trasformativi ai primi utilizzatori, ma è importante sottolineare che un progresso graduale lungo il percorso di trasformazione digitale resta una scommessa più sicura di un salto da gigante (e un investimento) nell'ignoto.

L'identificazione delle aree migliori per possibili guadagni di efficienza è un processo collaborativo tra decisori di C-suite, operativi e informatici. L'implementazione di un singolo cobot, di un sistema di scansione portatile per l'intero sito o di un lancio limitato di AMR (Autonomous Mobile Robot) potrebbe essere la via di mezzo ideale che bilancia investimenti, rischi e risultati.

Risorse di dati aggregate

La convergenza della tecnologia operativa in loco e dell'IT è un elemento critico per l'Industria 5.0. L'amalgama di queste due aree tecnologiche è complessa: molti sistemi automatizzati in atto rappresentano un investimento significativo e potrebbero basarsi su una tecnologia obsoleta, sebbene altamente efficace.

I sistemi OT legacy potrebbero non essere stati progettati per coesistere sulle moderne reti TCP/IP e, pertanto, richiedere notevoli modifiche per essere completamente integrati con i sistemi più recenti.

Per ottenere visibilità in tempo reale e operazioni trasparenti, non solo OT e IT dovrebbero integrarsi a livello di rete, ma i formati di input e output dei dati devono essere compatibili. In molti casi, tale profonda integrazione non è né pratica né sensata, soprattutto dal punto di vista della sicurezza. Tuttavia, si possono ottenere significativi guadagni in termini di garanzia della qualità utilizzando tag sensor after-market (codici a barre o RFID), lettori come scanner portatili o statici e visione artificiale. Invece di riprogettare installazioni di impianti costosi e sensibili, altre tecnologie possono aiutare a identificare e isolare problemi e inefficienze, ridurre i tempi di inattività e migliorare la produttività.

Le priorità dei produttori stabilite nel Manufacturing Vision Study favoriscono gli investimenti nella gestione dell'infrastruttura IT. Il 45% degli intervistati nel C-suite ha posto la gestione dell'infrastruttura IT in cima alla lista delle priorità. Comparativamente, solo il 34% ha dichiarato che i Manufacturing Execution Systems dovevano essere considerati prioritari.

Queste cifre indicano un approccio graduale alla trasformazione digitale, con progetti ad alto rischio e ad alto investimento a cui viene data una priorità inferiore. Ciò testimonia il potere di spese relativamente modeste per la tecnologia, con cui i produttori possono creare una supervisione incentrata sui dati di tutte le operazioni. La maggiore trasparenza nelle operazioni tramite il monitoraggio in tempo reale di materiali e asset migliora immediatamente l'efficienza e costituisce la base di una struttura reattiva, agile e in grado di adattarsi ai cambiamenti della domanda.

In sintesi

I preconcetti più diffusi sull'adozione delle pratiche dell'Industria 5.0 nel settore manifatturiero sono che ciò richieda un investimento enorme e che si realizzi in un unico, grande passo.

Adottando un approccio collaborativo con gli stakeholder chiave in IT, OT e C-suite, le aziende dovrebbero invece identificare le aree aziendali che produrrebbero i migliori ritorni in termini di guadagni di efficienza con la spesa più bassa. In molti casi, dotare il personale e i sistemi di produzione di tecnologie mature può creare il tipo di flussi di lavoro basati sui dati che sono la chiave per la pratica di prossima generazione.

Le sfide evidenti nel settore, come le pressioni del personale e le catene di fornitura imprevedibili, possono essere superate creando un sistema in cui la tecnologia viene messa in pratica ogni giorno per risolvere i problemi quotidiani. In una piccola minoranza di casi, è necessario un investimento significativo in sistemi come AMR e linee di produzione cobot. Ma nella maggior parte delle strutture di produzione e ingegneria, mettere in atto le basi di un flusso di lavoro digitale sarà più efficace e avrà sicuramente un prezzo inferiore.

L'uso di hardware/software di scansione e tracciamento nelle organizzazioni odierne è il metodo più rapido ed economico per allineare le operazioni agli ideali dell'Industria 5.0.