Le tecnologie IIoT spingono i sistemi MES verso la piena trasparenza coinvolgendo le risorse umane.
L'emergere dei sistemi MES
La tecnologia industriale è stata un'evoluzione senza fine di sistemi che non sempre funzionano bene insieme. Ma con l'evoluzione dei processi industriali si sono evoluti anche i sistemi. I sistemi di esecuzione della produzione (MES) sono un'etichetta recente che tiene conto delle importanti funzioni operative di questi sistemi. Secondo la metodologia Magic Quadrant di Gartner, i MES sono sistemi computerizzati utilizzati per tracciare e documentare la trasformazione delle materie prime in prodotti finiti. La maggior parte dei "Best of" (Gartner, Selecthub) o dei lunghi elenchi di MES che a volte includono sistemi ERP e altri (Capterra, G2, Slashdot, Softwareconnect, Sourceforge, Thomasnet, Trustradius) includono fornitori legacy come Aveva (1967), Parsec (1987), Dassault Systèmes (1981), GE Digital (2015), Oracle (1977), Rockwell Automation (1903), Siemens Digital (2007), Honeywell (1906), Critical Manufacturing (2009), Körber Werum (2014) e AVEVA (2017) e alcuni elenchi chiave includono nuovi arrivati come Pico (2019) e Tulip (2014).
In breve, tutti questi sistemi gestiscono, monitorano e sincronizzano l'esecuzione dei processi fisici in tempo reale coinvolti nelle operazioni di produzione. I sistemi legacy sono responsabili del monitoraggio e della tracciabilità delle attività operative di una vasta gamma di fabbriche e processi. I nuovi arrivati lo fanno con una maggiore attenzione alle interfacce utente, beneficiando della tecnologia più recente senza i vincoli del passato. Anche se, ovviamente, senza il vantaggio di decenni di esperienza industriale dei loro fornitori operativi.
Un MES acquisisce i dati, i processi e i risultati del processo produttivo, sia per le industrie regolamentate che per quelle non regolamentate, con numerosi vantaggi, tra cui il miglioramento dell'efficienza, la condivisione delle best practice, la riduzione dei tempi di fermo e l'aumento della coerenza e della sicurezza dei processi manuali. Spesso questo risultato si ottiene consentendo un flusso di lavoro senza carta e, in larga misura, ininterrotto, che mantiene la concentrazione e l'efficienza del lavoratore durante le procedure cruciali. Un altro risultato fondamentale è la quasi eliminazione dell'inventario just-in-case.
Un MES dovrebbe eccellere nella gestione dell'officina in un'ampia gamma di casi d'uso industriali e dovrebbe ottimizzare l'uso delle risorse dell'officina, assistere nella programmazione minuto per minuto (non solo per giorno o per turno) e dovrebbe essere, come minimo, un eccellente "sistema di ingaggio" in cui si risolvono le questioni in sospeso per la forza lavoro mobile lungo le linee di assemblaggio, le officine o le fabbriche. Un MES è tipicamente ottimizzato per processi di produzione complessi con frequenti colli di bottiglia (la rovina delle linee di produzione), capacità limitata (un evento comune) e come modo per gestire percorsi alternativi nella produzione. A volte dovrebbe anche essere un "sistema di registrazione", anche se questo ruolo è in genere svolto meglio da un sistema ERP. Un modo di vedere la questione è quello di considerare che il software MES è generalmente utilizzato per gli aspetti "Chi, Cosa, Quando, Dove, Perché e Quanto" dell'esecuzione degli ordini di lavoro.
Il futuro del MES
Forrester ha recentemente previsto che nei prossimi anni le aziende manifatturiere punteranno sulla creatività e sulla sostenibilità. Le macchine e i sistemi non sono tipicamente creativi, ma la forza lavoro umana può esserlo. Qualunque cosa scelgano di fare i produttori, se vogliono cambiare, devono essere più flessibili.
Il futuro del MES è un'applicazione più snella che non richiede l'intervento di specialisti. In questo modo, può essere ulteriormente personalizzata con facilità in qualsiasi momento, il che si adatta non solo alla biolavorazione, ma anche alle piccole e medie imprese e, apparentemente, alla maggior parte dei produttori e delle linee di produzione emergenti. Poiché la maggior parte delle aziende si sta spostando verso operazioni più incentrate sull'uomo, è utile disporre di tecnologie che servano a questo scopo. Tuttavia, non è sufficiente. Nella buona tradizione Lean, è meglio aumentare un processo o un lavoratore piuttosto che cercare di automatizzarlo, purché il risultato finale sia la semplicità, perché la complessità porta allo spreco e avere una forza lavoro (oltre a un parco macchine) ha un valore in sé. Idealmente, sistemi, sensori e lavoratori contribuiscono tutti, separatamente e insieme, alla semplicità operativa. Tutto il resto ci porta indubbiamente nella direzione sbagliata.
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