Questo distributore alimentare ha implementato una strategia chiamata "The Touchless Warehouse" concentrandosi su sei aree chiave progettate per affrontare il bisogno immediato di un ambiente di lavoro più sicuro e migliorare continuamente la produttività:

1)Pratiche di sicurezza del magazzino rinnovate che includono protocolli di pulizia e altro. 2)Applicazioni RFID mirate che si concentrano sull'aumento della scansione passiva per ridurre il contatto con le mani e l'uso della carta.
3)Strumenti di gestione remota dei dispositivi che eliminano gli spostamenti e la necessità di accedere fisicamente ai dispositivi per aggiornarli e gestirli.
4)Lavoro diretto a voce che elimina alcuni dispositivi, molta carta e tutti i tocchi che vanno con entrambi.
5)Postazioni di lavoro mobili personali che eliminano alcuni dispositivi condivisi e permettono ai lavoratori di mantenere distanze di sicurezza l'uno dall'altro.
6)Nuove opzioni di media che riducono il numero totale di etichette usate e migliorano la produttività.

Il responsabile della sicurezza è stato creato come nuova posizione nel 2020 sia per implementare i nuovi protocolli di sicurezza che per creare una proprietà visibile da gestire. Si voleva mantenere l'ambiente di lavoro più sicuro possibile per quanto riguarda l'igiene e la pulizia. Questi protocolli includono liste di controllo per i lavoratori per prepararsi ai loro turni, protocolli per la manipolazione e la pulizia delle attrezzature, requisiti e approvvigionamento dei dispositivi di protezione individuale (DPI), e la creazione di un comitato interaziendale per monitorare la conformità alla sicurezza e fare raccomandazioni per modifiche e miglioramenti.

Dopo aver scomposto tutti i diversi processi all'interno e intorno ai magazzini, il distributore era alla ricerca di opportunità per implementare soluzioni RFID che potessero migrare alcuni processi verso una soluzione di scansione passiva al fine di ridurre il contatto fisico dei prodotti. Mentre aveva fatto ricerche sulla tecnologia RFID per molti anni e aveva già sentito molti discorsi sui meriti di questa tecnologia, la pandemia ha fornito una vera opportunità per provarla in alcune aree mirate, specifiche per gli obiettivi di sicurezza e produttività.

La tecnologia RFID è stata implementata per la prima volta nel reparto di stoccaggio dei surgelati a lungo termine per migliorare l'accuratezza dell'acquisizione dei dati in tempo reale e facilitare una rotazione più rapida dei prodotti e garantire che il distributore potesse soddisfare la domanda critica della catena di approvvigionamento. Le casse che entravano nel congelatore avevano dei tag applicati, e i gateway sia all'ingresso del congelatore che all'interno registravano tutto ciò che arrivava dal Ricevimento e andava al Rifornimento. Aggiornando i contatori d'inventario nel sistema di gestione del magazzino (WMS) in tempo reale, il distributore ha eliminato la necessità di usare computer portatili nei congelatori.

Nel processo di riesame dei suoi processi di prelievo, il distributore ha anche scoperto che poteva sia accelerare il processo (che era urgente durante i giorni ad alta velocità della pandemia) che ridurre gli errori utilizzando la tecnologia vocale. Come bonus, è stato anche in grado di eliminare tutte le scartoffie precedentemente associate al prelievo.

Come parte della raccomandazione originale di usare questa tecnologia, il comitato per la sicurezza ha incluso la richiesta che gli auricolari e altri dispositivi indossabili fossero assegnati ai singoli dipendenti per ridurre al minimo l'uso condiviso. I dispositivi condivisi dovevano essere soggetti a un rigoroso processo di disinfezione tra un utilizzo e l'altro.

Un'altra innovazione utilizzata dal cliente, che ha avuto una serie di applicazioni inaspettate, è stato il carrello ad alimentazione mobile; mettendo la stazione di stampa di etichette su un carrello dotato di una potente batteria al litio, il distributore ha quasi raddoppiato la velocità di ricezione. Il team poteva stampare etichette e documenti su richiesta mentre elaborava ogni pallet in arrivo prima che fosse messo via. I lavoratori non dovevano più camminare avanti e indietro verso la stampante, che prima era fissa, dall'altra parte dello stabilimento. Questo, naturalmente, forniva importanti vantaggi per la sicurezza, riducendo significativamente l'interazione con gli altri lavoratori; non dovevano più riunirsi in un'unica area di stampa o entrare in stretto contatto con gli altri durante il transito. Il comitato per la sicurezza ha deciso di investire in stampanti aggiuntive in modo che ogni baia del bacino di ricevimento avesse la sua postazione di lavoro personale. Il Dock-to-stock è migliorato, così come la precisione. Le spese di fermo sono diventate quasi inesistenti durante le ore di punta del ricevimento.

Prima che tutte le misure di cui sopra fossero implementate nel 2020, il cliente si era impegnato a distribuire il software di gestione dei dispositivi mobili (MDM) di SOTI. Il team IT del distributore ha ora i mezzi per aggiornare le configurazioni software e hardware di tutti i suoi dispositivi mobili distribuiti da qualsiasi parte del mondo. L'IT può anche creare e distribuire gerarchie raffinate di permessi per gli utenti per accedere a moduli specifici del WMS del distributore e di altri sistemi. Questo ha quasi eliminato gli spostamenti del team IT per il supporto dei dispositivi e fornisce la possibilità di distribuire aggiornamenti e modifiche programmate durante la notte senza toccare direttamente nessuno dei dispositivi.

Nell'ambito dello sforzo per ridurre il numero di tocchi, il distributore ha dato una seconda occhiata al suo processo di spedizione e ha deciso che era giunto il momento di combinare la lista di imballaggio e le etichette di spedizione utilizzando Zebra Z-Slip. Il cambiamento ha eliminato la carta e la busta extra per la distinta d'imballaggio, nonché le stampanti laser precedentemente utilizzate per produrre tali risorse cartacee.  Infine, con meno tocchi, è migliorata anche la produttività dell'imballaggio.

In conclusione
Con il senno di poi, i membri del team di gestione del distributore hanno imparato che la tensione e la pressione derivanti dalla pandemia del 2020 sono stati il catalizzatore che li ha motivati a fare molti dei cambiamenti che avevano precedentemente considerato ma che erano esitanti ad attuare. Il business stava già andando bene, pensavano, quindi perché cambiare qualcosa che non era rotto? La domanda quasi istantanea e i cambiamenti in materia di lavoro/sicurezza stimolati dalla crisi del COVID-19 hanno mostrato ai leader il pieno potenziale delle loro operazioni. Li ha costretti ad adottare un approccio più aggressivo alla modernizzazione del magazzino. Fortunatamente, i passi che hanno intrapreso hanno permesso loro di minimizzare l'impatto della pandemia sulla loro stabilità operativa e di raggiungere i loro obiettivi a lungo termine.