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05 December 2022

Industry 4.0 trasforma la manifattura in fabbrica intelligente, interconnessa e resiliente per incrementarne la produttività, e ridurne i costi e l’impatto ambientale.

Una fabbrica intelligente e digitale: con Industria 4.0, i piani di trasformazione digitale, se accompagnati da una strategia strutturata e calata nella realtà aziendale, portano benefici in termini di produttività e sostenibilità in tutti i settori. Servono obiettivi di medio termine e target specifici.

L’obbiettivo è portare progressivamente le aziende a trasformarsi in realtà interconnesse, intelligenti e resilienti, per incrementare la produttività e per ridurre i costi e l’impatto ambientale. Lo scenario macroeconomico in cui le industrie oggi si trovano a operare, con un mercato sempre più competitivo, la necessità di puntare sulla sostenibilità e quella di governare dinamiche di mercato imprevedibili spinge gli imprenditori (per lo meno quelli più illuminati) verso un’evoluzione dell’organizzazione aziendale sempre più rivolta al digitale e alla fabbrica “intelligente”.

La scelta, se fatta con le dovute accortezze, è quella giusta, perché, in generale, i benefici medi raggiungibili dall’implementazione di piani di trasformazione digitale strutturati includono miglioramenti dell’efficienza dal 10 al 15% nel medio termine e dal 20 al 40% nel lungo; garantendo riduzioni dei costi energetici del 7,5%, dei consumi di materia prima del 15%, del capitale circolante del 45%, degli scarti del 55% e una riduzione della merce in magazzino del 45%. A elencare questi numeri è stato Andrea Mantegazza, vicepresidente di Efeso Consulting, società di consulenza di direzione che, ogni anno, monitora le aziende industriali che hanno intrapreso strategie di trasformazioni digitali ben strutturate, evidenziando i principali risultati e premiando, attraverso la filiale tedesca, le iniziative più innovative.

«L’implementazione di piani di trasformazione digitale – ha spiegato Mantegazza - ha portato miglioramenti di produttività, misurata sul costo di trasformazione, in tutti i settori monitorati; ad esempio +10-20% nell’automotive; +16-24% nei componenti elettronici; +20-30% nel food and beverage; +24-32% nelle lavorazioni meccaniche e +10-15% in altri settori».

Un particolare approfondimento, ha aggiunto, «riguarda l’implementazione di tecnologie digitali a supporto di programmi di eccellenza operativa Opex , ad esempio la World class manufacturing (quello intrapreso da Leonardo, ad esempio). I piani di trasformazione digitale permettono di accelerare il raggiungimento dei benefici e di aumentare l’impatto previsto dai programmi di eccellenza operativa. L’incidenza della digitalizzazione, in programmi di questa tipologia, consente di ottenere miglioramenti del 50% nella riduzione dei costi di trasformazione: un tipico programma di eccellenza operativa tradizionale, a regime, consente di ottenere risparmi annui sul costo di trasformazione dal 4 al 7%; tuttavia, se il programma è supportato da un piano di trasformazione digitale, i risparmi possono arrivare dal 6 al 10% del costo di trasformazione».

Mantegazza ha chiarito che con l’espressione “fabbrica digitale e intelligente” «si esprime una visione nella quale, grazie alle tecnologie digitali, l’impresa manufatturiera integra i diversi attori, persone e impianti, della catena del valore. Le tecnologie Industria 4.0 garantiscono, se implementate correttamente, uno scambio di informazioni veloci e fruibili in tempo reale, in modo da supportare i decisori dell’intera catena del valore, con informazioni affidabili».

Non mancano, però, i pericoli, quando questo iter non è affrontato correttamente. «Il percorso di trasformazione digitale delle aziende – ha avvertito Mantegazza - deve essere accompagnato da una strategia di digitalizzazione con un approccio olistico e adattato alle peculiarità dell’azienda, nella quale l’uomo e i processi aziendali sono al centro. Le tecnologie digitali devono supportare le attività a valore aggiunto dell’operatore».

In effetti, ha sottolineato, «la trasformazione digitale, in atto, del tessuto macroeconomico può risultare rischiosa se non colta adeguatamente. Diversi sono i casi, che abbiamo visto, di investimenti mirati all’implementazione di tecnologie digitali, concentrati solo in determinate aree del processo produttivo, senza un approccio olistico che interessasse l’intera catena del valore. Tutto ciò ha portato a non poter sfruttare le vere potenzialità delle tecnologie digitali, conducendo, nella realtà, a dei flop». Mantegazza ha fatto alcuni esempi: «Top manager impazienti di risultati che hanno intrapreso iniziative non strutturate; piani calati dall’alto senza rispondere ai bisogni pratici degli operatori e senza un coinvolgimento dei veri utilizzatori delle tecnologie digitali; mancanza di una cultura del cambiamento nell’organizzazione e di persone a cui far riferimento nel processo di trasformazione; digitalizzazione considerata un fine e non un mezzo per il cambiamento; implementazione di tecnologie digitali in processi poco maturi e non pronti per valorizzarle», magari con un software realizzato ma mai utilizzato. Insomma, ha chiosato Mantegazza, «un piano di trasformazione digitale deve essere allineato alla strategia aziendale e non viceversa».

Una strategia di digitalizzazione strutturata, conclude, «deve partire dagli obiettivi di medio-lungo termine dell’azienda, declinati in opportuni target operativi di fabbrica e attraverso una valutazione dello stato di maturità digitale dell’impresa». Si procederà poi - dopo aver selezionato «gli user cases digitali» (cioè i casi di uso delle tecnologie digitali nei processi di fabbrica), e averne definito le priorità sulla base di un serie di variabili - alla definizione di «un piano di implementazione strutturato, con percorsi di formazione specifici per gli operatori, che supporterà il raggiungimento degli obiettivi aziendali».

+50%  I benefici
Miglioramento della performance aziendale grazie a un’efficiente digitalizzazione dei processi 4.0 secondo la società di consulenza internazionale Efeso Consulting. I risparmi stimati sui costi di trasformazione sono compresi in una forbice tra il 6 e il 10 per cento.

10-20 Automotive
Range percentuale di aumento della produttività grazie alle tecnologie 4.0 misurata sulla base dei costi di trasformazione nel settore automotive. Se si considerano i costi totali di produzione l’incremento di produttività si situa tra il 6 e il 9 per cento.

16-24 Componenti
Forbice percentuale di aumento della produtttività misurata sulla base dei costi di trasformazione. L’aumento è invece tra il 4 e il 7% se si considerano i costi totali di produzione.

20-30 Food&Beverage
Anche nel settore food and beverage i benefici in termini di produttività sono significativi e si situano un una forbice tra il 20 e il 30% sui costi di trasformazione e tra il 5 e il 10% dei costi totali di produzione.

24-32 Macchinari
Nel comparto dei macchinari le tecnologie 4.0 portano a un aumento di produttività situato in questo range percentuale se si considerano i costi di trasformazione. Se il focus è sui costi totale di produzione la produttività aumenta invece tra il 10 e il 15%.

10-15 Altri settori
L’aumento della produttività è a doppia cifra anche negli altri settori se si considerano i costi di conversione, mentre se si guarda ai costi totali di produzione l’incremento di produttività è tra il 4 e il 7 per cento.

+20% L’impatto sulle vendite
L’introduzione delle tecnologie Industria 4.0 fa decollare le vendite di prodotti personalizzati del 20%. Non solo. La produttività, sempre secondo la società di consulenza, aumenta in media del 10%, i costi dell’energia si riducono del 7,5% e quelli delle materie prime tra il 2 e il 5% per cento. Gli effetti sono tangibili e nel breve e nel medio termine.

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