Nessuno può permettersi di perdere le tracce di beni preziosi. Ecco perché negli ultimi anni l'identificazione a radiofrequenza (RFID) e i dispositivi di tracciamento abilitati al Bluetooth® sono diventati estremamente popolari sia nel settore dei consumatori che in quello commerciale. Etichettare tutto, dai telefoni ai portafogli, dai pallet ai veicoli, può aiutare i proprietari a recuperare rapidamente gli oggetti mancanti, sia che siano stati smarriti o rubati. Ma tracciare i movimenti di un oggetto è molto più di una semplice tattica di sicurezza. È un imperativo strategico, specialmente negli ambienti di produzione automobilistica.

L'utilizzo di un sistema di localizzazione interna in tempo reale come Zebra MotionWorks® per tracciare le risorse fisiche è uno dei modi migliori per vedere con precisione quasi perfetta dove si trovano le attrezzature o l'inventario, come ci sono arrivate e dove possono essere meglio conservate o utilizzate. È la chiave per sbloccare una maggiore efficienza del flusso di lavoro e migliorare le prestazioni operative complessive quando il volume degli ordini è elevato e la capacità di produzione è limitata. Questo tipo di tecnologia, se applicata correttamente, è anche indispensabile per anticipare le implicazioni di certe decisioni e azioni in modo che le correzioni possano essere fatte in tempo reale se necessario.

Per esempio, le case automobilistiche che stanno cercando di compensare il tempo perso e le entrate derivanti dalle interruzioni di produzione della pandemia e dalle attuali carenze di chip stanno esplorando modi ad alto impatto per alleviare ulteriori perdite. In un mondo perfetto, sarebbero in grado di aumentare la produzione per soddisfare la domanda di veicoli più aggiornati e personalizzati. Gli attuali livelli di inventario e i ritardi di produzione stanno costringendo i consumatori ad accontentarsi di ciò che è sul lotto o aspettare di vedere cosa sarà disponibile tra qualche mese. Nessuno dei due scenari è ideale per l'industria automobilistica, dato che gli aggiornamenti e la personalizzazione guidano margini maggiori. Inoltre, le persone desiderose di comprare ora potrebbero non essere ancora sul mercato per un nuovo veicolo in pochi mesi. Potrebbero optare per una rivendita o decidere che non hanno bisogno di spendere soldi per un tale acquisto dopo tutto. Tuttavia, ci sono molti fattori che influenzano la capacità di produzione in questo momento, compresa la carenza di manodopera e di chip, che non sono sotto il controllo delle case automobilistiche.

Ciò che possono controllare, tuttavia, è la velocità e la qualità della produzione insieme all'efficienza operativa, tutti fattori che hanno un impatto sui margini. Per esempio, si stanno vedendo molti produttori rivolgere la loro attenzione al modello di economia circolare e abbracciare tecnologie che rendono facile tracciare e recuperare i contenitori riutilizzabili. Alcuni stanno anche sfruttando i sistemi di localizzazione in tempo reale (RTLS) come elemento fondamentale per le fabbriche intelligenti. La pandemia COVID-19 ha portato alla luce le vulnerabilità dei tradizionali metodi di produzione e consegna just-in-time, spingendo i produttori a ripensare i modi in cui possono mitigare l'impatto che la carenza di parti può avere sulla produzione e sui loro profitti.

"TROVAMI SE CI RIESCI".
È una storia vecchia come il mondo: un fornitore di parti automobilistiche impacchetta un container, lo spedisce all'impianto di produzione e poi spera che venga restituito una volta disimballato per poterlo riutilizzare di nuovo. In molti casi, non è così,  almeno non automaticamente. Allora il fornitore chiama il produttore per rintracciarlo. Ma il produttore ha un muro, o un magazzino di contenitori vuoti e nessun modo per discernere facilmente quali appartengono a quali fornitori, perché i contenitori sono tracciati usando solo moduli cartacei e codici a barre digitalizzati manualmente. Quello che succede dopo è un'incognita. I contenitori potrebbero essere indirizzati male ad altri fornitori, trattenuti per un periodo prolungato dal produttore, o riutilizzati dal produttore (o da un altro fornitore). Questo lascia il fornitore originale/proprietario del contenitore con due scelte:

1. Aspettare che il produttore trovi e restituisca il suo imballaggio da trasporto riutilizzabile (RTP).
2. Ordinare più contenitori di plastica, gabbie di filo metallico, o vassoi specializzati (a seconda del tipo di pezzi che vendono) in modo da poter far uscire le future spedizioni senza ritardi.

Entrambe queste opzioni sprecano denaro, risorse di lavoro e tempo. Così come la gestione manuale di qualsiasi risorsa, incluso qualcosa di apparentemente banale come i container di spedizione. Ad essere onesti, l'uso di container riutilizzabili in sé e per sé porta complessità nella catena di fornitura, in quanto coinvolge la distribuzione in avanti e la logistica inversa. Tuttavia, la maggior parte - se non tutta - di questa complessità può essere eliminata utilizzando tag RFID, lettori e strumenti di monitoraggio basati su cloud per tracciare e localizzare automaticamente i contenitori mentre si spostano tra i diversi siti di produzione e assemblaggio. La stessa strumentazione di visibilità potrebbe anche essere usata per tracciare il contenuto di ogni contenitore, se lo si desidera. Si parla di raddoppiare il ritorno sull'investimento (ROI)!

Una volta che il fornitore può vedere dove si trova un contenitore, diventa così facile e veloce:

• Mitigare le perdite e i furti. Se l'RTP scompare, le registrazioni RFID possono aiutare a rintracciare la posizione attuale o l'ultima posizione nota. A sua volta, si possono evitare i ritardi di spedizione dovuti alla carenza di container e la necessità di reclutare un'intera squadra per trovare e/o allocare i beni. Questo potrebbe essenzialmente diventare un lavoro per una sola persona.
• Confermare la sua fattibilità. L'RTP è progettato per essere usato per viaggi multipli e stoccaggio a lungo termine e, quindi, tipicamente progettato per durare finché il modello associato viene prodotto. Tuttavia, i contenitori manuali e alla rinfusa riutilizzabili, le rastrelliere, i pallet e i coperchi comunemente usati nella produzione automobilistica sono soggetti a usura - specialmente se sono completamente utilizzati. Così come lo sono le casse di movimentazione riutilizzabili o gli imballaggi interni progettati per facilitare la protezione dei pezzi. Essere in grado di trovare e ispezionare rapidamente l'RTP può migliorare il flusso di lavoro di sostituzione dei fornitori.
• Migliorare l'utilizzo delle risorse e ridurre il tempo di sosta. La visibilità dei movimenti e delle stive degli asset può aiutare i produttori e i fornitori ad accelerare i giri dei container e a garantire il corretto instradamento verso la destinazione successiva.
• Ridurre le relazioni con i fornitori. Nessuno vuole puntare il dito contro un partner o un cliente quando i beni vanno persi, e perdite frequenti possono deteriorare un rapporto. La responsabilità fornita dall'RFID e da altre tecnologie di localizzazione interna aiuta a costruire la fiducia e la sicurezza che i beni non vengano gestiti male.

NON SAI COSA TI STAI PERDENDO FINCHÉ NON RIESCI A VEDERE TUTTO

I contenitori e i componenti non sono le uniche cose suscettibili di perdita in un ambiente di fabbrica frenetico. Anche i prodotti finiti possono essere smarriti, compresi i carrelli industriali. Probabilmente vi starete chiedendo come sia possibile. Ma è importante ricordare che gli impianti di produzione automobilistica sono giganteschi, e diverse cose possono interferire nel processo di trasporto dei veicoli - anche all'interno delle quattro mura. Le case automobilistiche devono essere in grado di confermare che un camion è arrivato dal punto A al punto Z in tempo e senza problemi, prima che un distributore o un cliente chiami per informarsi di un ritardo. Devono anche essere in grado di vedere i pericoli del flusso di lavoro che potrebbero causare danni al camion appena stampato. Per esempio, il carrello sta attraversando un'area ad alto traffico ed è inutilmente esposto a cose che potrebbero danneggiarlo lungo la strada? Oppure è stato posizionato in modo improprio vicino alla banchina di carico, causando colli di bottiglia nell'intero processo di carico?

Allo stesso modo, il movimento dei veicoli per la movimentazione dei materiali - o la loro mancanza - può fare o rompere la capacità di un produttore di rispettare le scadenze di produzione e spedizione. Se un carrello elevatore è instradato a lungo (o nel modo sbagliato) attraverso un impianto, i processi successivi che si basano su quel materiale ne risentiranno. O se c'è qualcosa che causa ripetutamente un'ostruzione nel flusso di traffico, un intero flusso di lavoro può diventare stagnante. Ma non è facile riconoscere, e tanto meno valutare, questi modelli senza il tipo di visualizzazione fornito dalle tecnologie di localizzazione interna. C'è qualcosa nel vedere un gruppo di punti rossi (cioè le risorse etichettate) seduti in un modello di attesa sullo schermo di un computer che rende più facile identificare i problemi e individuare il motivo per cui stanno accadendo. Forse è la capacità di seguire e tracciare ogni risorsa individualmente, vedere tutte le parti in movimento da una vista "dall'alto", o riprodurre lo scenario da diverse angolazioni. Indipendentemente da ciò, la capacità di percepire, analizzare e agire quando sorgono i problemi è diventata inestimabile per i produttori di auto che valutano ogni bene, non solo quelli venduti sul mercato aperto. È anche la chiave per sostenere un modello di produzione just-in-time, anche quando le pressioni esterne sfidano la capacità di tenere il passo con la domanda.