Negli anni '90, le aziende hanno perseguito strategie come l'outsourcing, l'offshoring e la produzione snella per tagliare i costi, mantenere la posizione sul mercato o ottenere un vantaggio competitivo. La Cina è emersa come un importante centro di produzione per servire i mercati globali, comprese molte economie asiatiche che si stavano aprendo.

Le cose hanno cominciato a cambiare dopo la crisi finanziaria del 2008. Con un aumento significativo del prezzo del petrolio nel 2008 e una varietà di disastri naturali, dall'epidemia di SARS del 2003 allo tsunami del 2011 in Giappone e alle inondazioni in Thailandia, i leader del settore hanno riconosciuto che le strategie adottate negli anni '90 potevano aumentare la loro esposizione a problemi operativi e compromettere la loro capacità di rispondere efficacemente ai disastri naturali. Questo ha portato molte aziende ad aumentare la produzione locale per ridurre la loro esposizione ai rischi globali e per essere in grado di rispondere molto più velocemente alla domanda locale.

Eppure, visti i vantaggi di affidarsi alla Cina e ad altri paesi asiatici per la produzione e i mercati asiatici in crescita, il cambiamento non è stato radicale. Infatti, tra il 2014 e il 2018, la produzione manifatturiera della Cina è cresciuta del 21%, mentre quella degli Stati Uniti del 13%. Nel 2019, poco prima della pandemia, la Cina rappresentava il 28,7% della produzione manifatturiera globale, mentre gli Stati Uniti il 16,8%.

Negli ultimi quattro anni, tuttavia, la guerra commerciale Cina-Stati Uniti e le interruzioni della catena di approvvigionamento generate dalla pandemia e dagli eventi legati al clima hanno fatto sì che il ritmo della localizzazione della catena di approvvigionamento aumentasse notevolmente. Infatti, un sondaggio del gennaio 2020 su 3.000 aziende, motivato dalla guerra commerciale Cina-USA, ha trovato che le aziende in una varietà di settori - tra cui semiconduttori, auto e attrezzature mediche - hanno spostato, o pianificato di spostare, almeno una parte delle loro catene di approvvigionamento dalle sedi attuali. Le aziende in circa la metà di tutti i settori globali in Nord America hanno dichiarato l'intenzione di "reshore".

Questo sta già accadendo. Si consideri la recente decisione di Schneider Electric di costruire tre nuovi impianti di produzione in Nord America, uno dei quali sarà a El Paso, Texas, e il piano delle case automobilistiche e dei produttori di batterie di stabilire 13 nuove fabbriche di batterie per veicoli elettrici negli Stati Uniti nei prossimi cinque anni. Annunci simili sono stati fatti recentemente nell'industria solare, dei semiconduttori e delle biotecnologie. La guerra in Ucraina e il più stretto allineamento di Cina e Russia modificheranno profondamente lo scambio di energia, materie prime, parti industriali e beni tra il mondo occidentale, la Cina e la Russia e promettono di accelerare la tendenza al reshoring.

Con l'impennata dei prezzi del petrolio e del gas a causa della guerra, i costi di trasporto seguiranno l'esempio. Ciò che è meno ovvio, ma altrettanto importante, è che la guerra ha imposto dei vincoli alla capacità di usare le infrastrutture di trasporto russe per sostenere la produzione in Asia. Infatti, molte aziende hanno costruito componenti e prodotti finiti in Cina e hanno usato la ferrovia russa per spostare questi articoli in Europa orientale e occidentale. Naturalmente, è possibile spedire alcuni di questi articoli per via aerea, ma questo è significativamente più costoso, specialmente ora che le compagnie aeree devono aggirare la Russia.

Altrettanto importante, l'Ucraina fornisce circa il 50% del gas neon del mondo, che è usato per produrre chip per semiconduttori. I governi e le grandi aziende stanno ora lottando per ottenere forniture alternative, ma l'offerta si sta restringendo e i prezzi sono aumentati drammaticamente. La Russia e l'Ucraina sono anche grandi esportatori di cereali come mais, orzo e grano, nonché di fertilizzanti. Mentre l'impatto completo della guerra sulle forniture alimentari globali non è ancora chiaro, i prezzi sono già alle stelle.

Questi fattori stanno aumentando l'interesse per le strategie locali della catena di approvvigionamento. Il recente accordo di Électricité de France (EDF) per acquistare parte del business dell'energia nucleare di GE, che GE aveva acquistato da Alstom nel 2015, esemplifica questo passaggio dalla globalizzazione alla localizzazione. La Francia sta aumentando la sua dipendenza dalle centrali nucleari, che già generano il 70% della sua elettricità. Ha deciso che per farlo aveva bisogno di controllare meglio l'intera catena di approvvigionamento di tali impianti. Un altro esempio sono le attrezzature per la produzione di semiconduttori. I governi americano e olandese hanno bloccato ASML, il più grande produttore al mondo di attrezzature di litografia utilizzate per fare i chip dei computer, a vendere le sue macchine più avanzate alla Cina.

Infine, l'impatto sorprendentemente grande della guerra in Ucraina sulla produzione automobilistica europea ha evidenziato il rischio associato all'attuale catena di approvvigionamento globale. Per esempio, Volkswagen e BMW hanno chiuso le linee di assemblaggio in Germania a causa della carenza di cablaggi prodotti in Ucraina dalla società tedesca Leoni. E il produttore di pneumatici Michelin ha recentemente annunciato che potrebbe chiudere alcuni stabilimenti in Europa a causa del problema logistico creato dall'invasione russa dell'Ucraina. Non c'è dubbio che le compagnie automobilistiche europee guarderanno con attenzione ai rischi associati ai fornitori internazionali e prenderanno in considerazione l'idea di comprare di più a livello locale, anche se questo richiederà ulteriori aumenti di prezzo. Questo potrebbe fornire un'opportunità per l'Europa di rafforzare il suo settore manifatturiero interno.

Ma come in molti hanno osservato, l'approccio di localizzazione non è una panacea. Poiché la Cina è ora una fonte dominante, se non unica, di migliaia di componenti, ridurre la dipendenza da essa in molti casi richiederà investimenti e tempo considerevoli. Un caso esemplare è il piano recentemente annunciato da Intel di spendere 20 miliardi di dollari per costruire due fabbriche di semiconduttori in Ohio. Il primo impianto non inizierà la produzione prima del 2025.

Inoltre, l'industria da sola non sarà in grado di affrontare molte delle sfide attuali della catena di approvvigionamento. I governi dovranno essere coinvolti. Negli Stati Uniti, i governi federali e statali stanno aumentando gli investimenti in porti, aeroporti e altre infrastrutture. L'U.S. CHIPS Act (che il Congresso deve ancora finanziare) e l'European Chips Act sono esempi di sforzi del governo per ridurre la dipendenza da Taiwan e dalla Corea del Sud per i semiconduttori. Il conflitto in Ucraina probabilmente darà anche una spinta alla European Battery Alliance, che l'Unione europea ha formato nel 2017 per rendere l'Europa un leader nell'industria delle batterie avanzate.

Fino a quando gli investimenti infrastrutturali nelle regioni locali non avverranno, le aziende dovrebbero stressare le loro catene di approvvigionamento e perseguire strategie per renderle più resilienti ai rischi. L'unica cosa certa in questo momento è che le sfide alle catene di fornitura globali aumenteranno nel prossimo futuro.