Briciole di pane



Operazioni di Magazzino, Analisi e Ottimizzazione dei processi di Picking

Operazioni di Magazzino, Analisi e Ottimizzazione dei processi di Picking

05 Ottobre 2017

Quando si ottimizza il processo di picking in un magazzino, è importante riconoscere due concetti chiave. In primo luogo, nessuna strategia o tecnologia si adatta ad ogni caso. In secondo luogo, il miglioramento efficace delle operazioni di magazzino richiede una combinazione di raccolta dati, miglioramento dei processi e tecnologia.

Come best practice, i responsabili di magazzino dovrebbero condurre un'analisi ABC, documentare e rivedere correttamente il processo corrente per rilevare le inefficienze e migliorare i processi di magazzino prima di introdurre qualsiasi forma di automazione e/o tecnologia. Per un'efficace ottimizzazione del processo di picking, il responsabile del magazzino deve adattare la corretta strategia di picking e automazione alla merce da movimentare (ad es. pallet pieni, casse complete, singole unità, carichi).

Quindi, indaghiamo quali sono i passi necessari per ottimizzare questo processo critico per ogni magazzino.

CONDURRE L'ANALISI ABC / DEFINIZIONE DEGLI ORDINI
Il primo passo consigliato è quello di raccogliere i dati per capire quanto siano efficienti o inefficienti le nostre attività di gestione dell'inventario. Uno dei modi migliori per farlo è condurre un'analisi ABC e/o una definizione degli ordini.

Un'analisi ABC consente ad un responsabile di magazzino di classificare lo stock in tre categorie (ABC) in base al volume degli ordini. L'idea è quella di organizzare l'inventario in modo tale che il più alto volume di inventario (A) sia immagazzinato verso la parte anteriore del magazzino, mentre il più basso volume di inventario (C) viene spostato sul retro. Il risultato: meno tempo di percorrenza e meno ore di lavoro necessarie per completare le operazioni di prelievo.

Questa immagine mostra un magazzino in cui l'elevata quantità di scorte (ROSSO) è stata distribuita in tutto il magazzino, con conseguente inutile tempo di percorrenza. Dopo l'analisi, gli articoli ad alto volume (ROSSO) sono stati spostati nella parte anteriore e quelli a basso volume (VERDE) nella parte posteriore.

Per i magazzini e i centri di distribuzione che non elaborano gli ordini dei clienti, è possibile effettuare un'analisi ABC sulla base dei volumi di ricezione e spedizione.

SCEGLIERE LA METODOLOGIA DI PICKING CORRETTA

Quando si tratta di picking, un responsabile del magazzino deve anche considerare quale metodologia di picking adottare. Mentre la maggior parte delle operazioni si affida ancora all'approccio Pick-to-Order (uno degli approcci più inefficienti), esistono metodologie che possono essere implementate per migliorare e aumentare significativamente l'efficienza del magazzino.

L'obiettivo è quello di applicare una metodologia di picking o una combinazione di metodologie in modo da ridurre i tempi di viaggio tra i punti di prelievo.

Nella metodologia Picker-to-Goods, il raccoglitore viene assegnato ad un ordine (o parte di esso) e si reca nel luogo in cui il bene viene immagazzinato. Il raccoglitore ritira l'articolo e lo consegna all'incaricato che preparerà la merce per la spedizione.

Di seguito sono riportate le metodologie più comuni di Picker-to-Goods utilizzate nei magazzini e nei DC di oggi.

1. PICKER-TO-ORDER/PIECE-PICKING

Nella metodologia Picker-to-Order, il raccoglitore è responsabile della raccolta di tutti gli articoli relativi ad un ordine. Con un elenco dettagliato degli articoli da ritirare, il raccoglitore si reca nei luoghi in cui la merce viene immagazzinata e procede al ritiro dell'intero ordine.

Questo approccio è efficace solo nel caso di ordini con un numero ridotto di SKU/voci. Poiché gli ordini vengono elaborati uno alla volta, il tasso di accuratezza dell'ordine aumenta e la movimentazione del carico si riduce man mano che le merci vengono spostate dallo stoccaggio alla spedizione in un'unica fase.

Il rovescio della medaglia di questo approccio è che è molto inefficiente e impreciso per gli ordini con più di un articolo/SKU. Con l'aumento del numero di SKU/voci per ordine, aumenta il numero di errori.

2. CLUSTER-PICKING

Il cluster picking è più efficiente rispetto al pick-to-order perché consente agli addetti di raccogliere più ordini contemporaneamente.

In questa metodologia, il sistema fornisce una lista di prelievo al raccoglitore con il percorso più efficiente per raccogliere più articoli contemporaneamente. Mentre l'operatore raccoglie i singoli beni dell'ordine, questi vengono separati in singole partizioni del cesto per ridurre/eliminare gli errori di ordine.

Nella maggior parte dei casi, i sistemi di gestione del magazzino (WMS) in grado di supportare il cluster picking possono anche dare la priorità al prelievo degli articoli se vi è la necessità di dare priorità a un insieme di ordini rispetto ad un altro.

3. ZONE PICKING

In Zone Picking, gli SKU/articoli sono suddivisi in più zone all'interno del magazzino e i picker dedicati sono assegnati a zone specifiche.

Quando gli ordini vengono ricevuti, vengono spostati da una zona all'altra tramite carrelli, gabbie, pallet e/o nastri trasportatori. Se un ordine ha più di SKU, vengono generate liste di picking multiple e assegnate ad ogni zona per i picker specializzati per soddisfarle.

La specializzazione dei picker nelle zone e la conoscenza della localizzazione SKU che essi acquisiscono, unita alla capacità di soddisfare più ordini contemporaneamente, aumenta significativamente la velocità e l'efficacia del processo di picking.

Il picking di zona è la soluzione migliore per magazzini e centri di distribuzione che trattano un gran numero di SKU e ordini multipli.

4. WAVE PICKING

Nel Wave Picking, gli ordini vengono raggruppati e rilasciati ai picker in momenti specifici durante il giorno e in diverse zone, a seconda del tempo necessario per la raccolta degli ordini. Questo viene fatto per allineare il processo di picking con eventi specifici come orari di spedizione, cicli di rifornimento, cambi di turno, forza lavoro disponibile, ecc.

Il wave picking è più efficace quando il processo viene gestito attraverso un sistema di gestione del magazzino che lo supporta. In questo caso, il WMS rilascia ondate sequenziali di ordini durante tutto il giorno in base a criteri specifici.

Uno dei suoi vantaggi è che aiuta a ridurre la variazione del carico di lavoro di ogni picker, consentendogli di concentrarsi sull'esecuzione di un compito specifico (raccolta dei contenitori, imballaggio, reimballaggio, ecc.).

INTRODUZIONE DELLA TECNOLOGIA

Abbiamo coperto due approcci fondamentali per ottimizzare il processo di picking. Ora è giunto il momento di introdurre l'aspetto tecnologico.

1. SCANNER DI CODICI A BARRE

Gli scanner di codici a barre sono uno dei modi più semplici ma efficaci per migliorare le operazioni di magazzino. Utilizzando gli scanner di codici a barre, siamo in grado di identificare efficacemente prodotti, posizioni, contenitori e altro ancora.

Grazie a una combinazione di scanner di codici a barre e liste di picking, gli impiegati del magazzino possono confermare che stanno prelevando il prodotto giusto per i clienti giusti dalle posizioni giuste. Questa tecnologia di magazzino consente una raccolta dei dati e la validazione del prodotto più rapida e quasi senza errori.

2. COMPUTER INDOSSABILI

I computer indossabili sono un'altra tecnologia per il magazzino che può avere un impatto significativo nel migliorare i processi logistici.

I computer indossabili forniscono un piccolo schermo e tastiera che consentono ai picker di interagire con il WMS da qualsiasi punto del magazzino in tempo reale. In alcuni casi, questi dispositivi offrono la disponibilità di uno scanner montato su un dito per fornire funzionalità di decodifica di codici a barre, come in questa immagine.

L'aspetto indossabile di questa tecnologia lascia i picker con entrambe le mani libere di movimentare il carico. Ciò a sua volta riduce notevolmente la probabilità di incidenti e danni al prodotto.

Prima di adottare qualsiasi soluzione indossabile, i decisori devono confermare con il proprio fornitore di WMS che il loro software sia compatibile con il device desiderato.

3. VOICE PICKING

Il Voice Picking offre un elevato livello di efficienza ed efficacia. Con il voice picking, gli operatori sono dotati di cuffie e microfono direttamente collegati al WMS tramite le reti locali wireless del magazzino.

Durante il processo di picking, l'operatore interagisce anche con il WMS tramite comandi vocali e il sistema fornisce all'operatore istruzioni verbali sul luogo, il prodotto e le quantità che deve prelevare.

Alcuni dei benefici più importanti includono, ma non si limitano a:.
- Maggiore precisione e produttività
- Capacità multilingue
- Riduzione degli errori di inserimento dati
- Maggiore sicurezza grazie all'utilizzo della tecnologia senza occhi e senza mani
- Aumentare la disponibilità del tempo di picker

Ci sono tecnologie più avanzate (e costose) come Pick by Light, RFID e Wearable Glasses che possono aumentare notevolmente l'efficienza. Tuttavia, le tecnologie sopra descritte offrono soluzioni che sono abbordabili e accessibili, ma allo stesso tempo danno ottimi risultati.

Come nota finale, è importante sottolineare che la chiave per ottimizzare qualsiasi processo di magazzino sta nella capacità di raccogliere e analizzare i dati, rivedere/migliorare i processi esistenti e introdurre la tecnologia giusta nei posti giusti. È facile indebolire l'uno o l'altro non completando un approccio globale o attuandone uno che trascura una di queste tre fasi, il che potrebbe comportare una diminuzione del rendimento dell'investimento e/o una perdita di capitale e di tempo.

Topic:
Transport & Logistics, Wearable, Barcode Scanner, Mobile Computing, Voice

 

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