L'Evoluzione della Supply Chain dai carichi unitari ai mini-load

L'Evoluzione della Supply Chain dai carichi unitari ai mini-load

12 Settembre 2017

<<Material Handling & Logistics>> Molte industrie - dal food & beverage all'abbigliamento, all'arredamento per la casa, all'elettronica e alla distribuzione all'ingrosso - sono in piena evoluzione nella supply chain. La necessità di spostare carichi non unitari in tutto il magazzino è diventata una funzione critica e crescente. Il trattamento alla rinfusa degli SKU dei prodotti per carichi unitari ha sempre più spesso lasciato il posto alla domanda di un maggior numero di ordini in quantità minori, con contenitori di imballaggio più diversificati e requisiti di ordinazione just-in-time da parte dei dettaglianti e dei consumatori.

I dettaglianti hanno ridotto le scorte nei punti vendita per lasciare spazio alle scorte di nuovi SKU e per aprire uno spazio sugli scaffali per questi nuovi prodotti. Questo ha spinto i punti vendita a effettuare ordini just-in-time più frequenti per i produttori, per piccole quantità di un maggior numero di SKU e con tempi di consegna più brevi richiesti per l'adempimento. I requisiti di stoccaggio vengono rinviati ai produttori e ai centri di distribuzione regionali (DC), che devono accelerare la loro capacità di stoccaggio e distribuzione per gestire questi parametri in evoluzione.

Una percentuale sempre maggiore di pallet con SKU misti, gabbie e carrelli deve arrivare nei negozi giàè ordinati per corridoi e raggruppati per famiglia di prodotti. Tali consegne pronte per il magazzino riducono il fabbisogno di manodopera all’interno del punto vendita e riducono il tempo necessario per rifornire gli scaffali.

I prodotti sensibili ai ricambi rapidi, ai tempi e alle temperature, come i prodotti farmaceutici e gli alimenti refrigerati e congelati, richiedono sempre più spesso una manipolazione efficiente con consegne tempestive, soprattutto alla luce dei recenti e più stringenti requisiti di tracciabilità e rintracciabilità della Food & Drug Administration.

L’impatto del commercio elettronico sulla distribuzione diretta ai consumatori continua ad allontanare le esigenze di carico unitario, concentrandosi su ordini di piccole quantità e in grandi volumi, ma con la necessità di offrire un numero enorme di SKU ai consumatori, e la consegna entro 24 - 48 ore, o addirittura il giorno stesso.

Analogamente, i dettaglianti del commercio elettronico stanno facendo leva sui loro grossisti per trasformarsi in punti di spedizione diretti ai clienti. I distributori all’ingrosso stanno subendo una maggiore pressione da parte delle grandi società di e-commerce per diventare il braccio di adempimento per molti dei loro prodotti, in particolare SKU a rotazione lenta che un rivenditore elettronico non vorrebbe portare nei suoi DC.

Questi fattori stanno creando un costante ma radicale spostamento dai carichi tradizionali basati su pallet a singolo SKU verso pallet multi-SKU e stratificati, prelievi a scatole singole e picking di piccoli quantitativi di singoli prodotti in cassette, vassoi e casse.

LA VERSATILITÀ DEGLI AS/RS (AUTOMATIC STORAGE AND RETRIEVAL SYSTEMS) PER I MINI-LOAD

Per gestire questo modello distributivo in continua evoluzione e diversificato, i magazzini richiedono sistemi automatizzati per gestire questa produzione in modo efficiente ed economico.

I sistemi devono avere la flessibilità necessaria per adattarsi alle condizioni di mercato molto rapidamente e con precisione, come per gli aumenti della gamma SKU e la riduzione dei tempi di consegna, e per monitorare le date di scadenza dei lotti di produzione. In una parola, la nota chiave è la flessibilità dell'automazione. L'automazione corretta può essere utilizzata in modo ottimale per migliorare il flusso di prodotti, l'accuratezza degli ordini, l'allocazione della manodopera, le dimensioni della struttura e i costi operativi.

Di tutte le aree di stoccaggio e distribuzione che sono state maggiormente interessate dai miglioramenti dell'automazione, una delle più coinvolte è quella dello stoccaggio e del picking di singole scatole e di piccoli quantitativi di prodotti con SKU misti in cassette, vassoi e casse.

I sistemi di stoccaggio e recupero automatizzati (AS/RS), completamente automatizzati ed estremamente efficienti, sono diventati un elemento chiave per affrontare questa sfida del mercato. Questi sistemi, di varie configurazioni e capacità, impiegano gru leggere e ad alta velocità in grado di movimentare, immagazzinare e raccogliere cassette, vassoi, scatole e casse individuali, consentendo di immagazzinare e raccogliere in modo più snello piccole quantità di prodotti.

Le funzioni di stoccaggio e prelievo vengono eseguite in modo completamente automatizzato, senza la necessità di un intervento umano diretto. Integrato con questi sistemi di mini-carico sono semplificati l'elaborazione degli ordini e la tracciabilità del prodotto per garantire l'accuratezza degli ordini e una migliore integrità e sicurezza del prodotto. Di conseguenza, è possibile realizzare un'elevata produttività di picking di tote/tray/crate e case picking nell'ambiente di magazzino.

I sistemi di mini-load ottimizzano l'utilizzo dello spazio cubico, non solo grazie alla loro capacità di impilatura verticale, ma anche minimizzando il metraggio cubico nei corridoi. Eliminando la necessità di carrelli elevatori, le corsie possono essere notevolmente ridotte. Questo spazio può quindi essere utilizzato per più posizioni di memorizzazione. I magazzini più economici hanno raggiunto un'elevata densità di utilizzo dello spazio. Ciò significa che hanno una configurazione di spazio che consente il massimo numero di posizioni di stoccaggio per adattarsi alla struttura, ottimizzando l'ingombro.

I sistemi mini-load possono essere adattati per offrire un ampio spettro di funzionalità. Ad esempio, i carichi unitari in entrata di una singola unità SKU possono essere immagazzinati in posizioni per pallet a grande altezza, quindi una scatola prelevata tramite mini-load AS/RS per il rifornimento di picking, oppure le singole scatole possono essere recuperate automaticamente in qualsiasi sequenza per costruire carichi personalizzati. I carichi unitari in entrata possono anche essere de-pallettizzati automaticamente, e i prodotti immagazzinati direttamente dalle gru di mini-carico in scaffali ad alti ripiani all'interno di vassoi o cassette, con successivo prelievo automatico di mini-carico per il picking o la spedizione.

L'introduzione di unità di stoccaggio e trasporto standardizzate, che in molte applicazioni come la lavorazione degli alimenti consentono un più elevato livello di efficienza distributiva, si adattano in modo esclusivo alle configurazioni di mini-carico. La produzione di carne fresca e latticini, ad esempio, utilizza contenitori e casse di plastica standardizzati per la movimentazione all'interno dell'impianto e lo stoccaggio a breve termine di prodotti freschi. I sistemi di mini-carico sono in grado di immagazzinare questi prodotti sensibili alla data e alla temperatura prima di essere trasportati in magazzino. Il mini-load, integrato nel sistema di gestione del magazzino (WMS), si coordina con la produzione a monte dell'impianto e la consegna a valle ai punti vendita. I produttori di prodotti alimentari freschi di maggior successo stanno affrontando queste nuove sfide della supply chain con tali sistemi automatizzati.

MAGGIORE VELOCITÀ, MAGGIORE FLESSIBILITÀ

Mantenendosi su ottimi livelli, i mini-load AS/RS continuano a spingere verso l'aumento delle prestazioni per meglio rispondere alle sfide delle richieste del mercato.

Alcune versioni di mini-load AS/RS introdotte di recente hanno aumentato in modo significativo la velocità di trasmissione degli ordini, con precisione e precisione. Questi nuovi sistemi garantiscono un'elevata produttività e una distribuzione economica. Offrono inoltre una maggiore densità di capacità di memorizzazione e maggiore flessibilità.

Queste gru di ultima generazione sono di tipo flessibile e modulare, dotate di doppia o singola foratura per il trasporto simultaneo di fino a quattro cassetti, vassoi, casse e cartoni, sia per l'inserimento del prodotto nell'alveo alto che per il prelievo. Quando viene avviato un ordine di prelievo, una gru si sposta nella posizione designata per l'alloggiamento in altezza, seleziona le casse e le deposita su un nastro trasportatore presso una stazione di prelievo. La gru si sposta automaticamente per eseguire l'ordine successivo.

Le gru utilizzano un'architettura di controllo integrata per il controllo del flusso dei materiali, che consente velocità e posizionamento di precisione ottimizzati. I comandi istruiscono le gru dove collocare il prodotto in arrivo e dove recuperarlo per la raccolta. L'integrazione diretta in un WMS aiuta a garantire che i mini-load selezionino sempre il numero di articoli e di inventario corretto e ruotino l'inventario correttamente.

Le gru del mini-load forniscono un tracciamento preciso ed efficiente dei prodotti grazie alla loro integrazione ai sistemi WMS e ERP. Un WMS, che lavora in coordinamento con i PLC delle gru, monitora i numeri di lotto, le date di produzione e il peso man mano che il prodotto viene immagazzinato e spostato nello stabilimento.

Queste soluzioni AS/RS di nuova generazione sono progettate per ridurre i consumi energetici, operando a velocità variabili in funzione del carico richiesto in magazzino. Si avvantaggiano inoltre della rigenerazione elettrica dei moduli di recupero su ogni gru. Ciò significa, ad esempio, che l'energia può essere reimmessa nella rete principale dell'impianto, per essere utilizzata su un'altra gru funzionante. Questo contribuisce al risparmio energetico complessivo del magazzino.

Questa ultima generazione di mini-load AS/RS contribuisce a massimizzare l'efficienza della supply chain automatizzando i processi chiave dall'arrivo delle merci in entrata, attraverso lo stoccaggio dell'inventario, all'evasione degli ordini di spedizione in uscita. Tali funzioni integrate ottimizzano lo storage, migliorano l'esecuzione delle consegne e massimizzano le risorse di manodopera. La totale trasparenza dell'inventario permette al magazzino di collegare ogni processo della catena di approvvigionamento, snellendo il flusso delle merci.

Articolo tradotto da:
Material Handling & Logistics

Topic:
Supply Chain, Transport & Logistics

 

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